Ky artikull do të analizojë produktet kryesore në zinxhirin industrial C3 të Kinës dhe drejtimin aktual të kërkimit dhe zhvillimit të teknologjisë.

(1)Statusi Aktual dhe Trendet e Zhvillimit të Teknologjisë së Polipropilenit (PP)

Sipas hetimit tonë, ekzistojnë mënyra të ndryshme për të prodhuar polipropilen (PP) në Kinë, ndër të cilat proceset më të rëndësishme përfshijnë procesin e tubave vendas mjedisorë, procesin Unipol të kompanisë Daoju, procesin Spheriol të kompanisë LyondellBasell, procesin Innovene të kompanisë Ineos, procesin Novolen të kompanisë Nordic Chemical dhe procesin Spherizone të kompanisë LyondellBasell. Këto procese janë gjithashtu të përdorura gjerësisht nga ndërmarrjet kineze të PP. Këto teknologji kontrollojnë kryesisht shkallën e konvertimit të propilenit brenda diapazonit 1.01-1.02.

Procesi vendas i tubave unazorë përdor katalizatorin ZN të zhvilluar në mënyrë të pavarur, aktualisht i dominuar nga teknologjia e procesit të tubave unazorë të gjeneratës së dytë. Ky proces bazohet në katalizatorë të zhvilluar në mënyrë të pavarur, teknologjinë e dhuruesve asimetrikë të elektroneve dhe teknologjinë e kopolimerizimit binar të rastësishëm të propilen butadienit, dhe mund të prodhojë homopolimerizim, kopolimerizim të rastësishëm të etilen propilenit, kopolimerizim të rastësishëm të propilen butadienit dhe kopolimerizim PP rezistent ndaj goditjeve. Për shembull, kompani të tilla si Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Lines, dhe Maoming Second Line e kanë aplikuar të gjitha këtë proces. Me rritjen e objekteve të reja të prodhimit në të ardhmen, procesi mjedisor i tubave të gjeneratës së tretë pritet të bëhet gradualisht procesi mbizotërues vendas i tubave mjedisorë.

Procesi Unipol mund të prodhojë industrialisht homopolimerë, me një diapazon shpejtësie rrjedhjeje shkrirjeje (MFR) prej 0.5~100g/10min. Përveç kësaj, fraksioni masiv i monomerëve të kopolimerit të etilenit në kopolimerë të rastësishëm mund të arrijë 5.5%. Ky proces mund të prodhojë gjithashtu një kopolimer të rastësishëm të industrializuar të propilenit dhe 1-butenit (emri tregtar CE-FOR), me një fraksion masiv të gomës deri në 14%. Fraksioni masiv i etilenit në kopolimerin me impakt të prodhuar nga procesi Unipol mund të arrijë 21% (fraksioni masiv i gomës është 35%). Procesi është aplikuar në objektet e ndërmarrjeve të tilla si Fushun Petrochemical dhe Sichuan Petrochemical.

Procesi Innovene mund të prodhojë produkte homopolimere me një gamë të gjerë të shpejtësisë së rrjedhjes së shkrirjes (MFR), e cila mund të arrijë 0.5-100g/10min. Fortësia e produktit të tij është më e lartë se ajo e proceseve të tjera të polimerizimit në fazën e gazit. MFR e produkteve të kopolimerëve të rastësishëm është 2-35g/10min, me një fraksion masiv të etilenit që varion nga 7% në 8%. MFR e produkteve të kopolimerëve rezistentë ndaj goditjes është 1-35g/10min, me një fraksion masiv të etilenit që varion nga 5% në 17%.

Aktualisht, teknologjia kryesore e prodhimit të PP-së në Kinë është shumë e zhvilluar. Duke marrë si shembull ndërmarrjet e polipropilenit me bazë nafte, nuk ka ndonjë ndryshim të rëndësishëm në konsumin e njësisë së prodhimit, kostot e përpunimit, fitimet etj., midis secilës ndërmarrje. Nga perspektiva e kategorive të prodhimit të mbuluara nga procese të ndryshme, proceset kryesore mund të mbulojnë të gjithë kategorinë e produktit. Megjithatë, duke marrë parasysh kategoritë aktuale të prodhimit të ndërmarrjeve ekzistuese, ka dallime të konsiderueshme në produktet e PP-së midis ndërmarrjeve të ndryshme për shkak të faktorëve të tillë si gjeografia, barrierat teknologjike dhe lëndët e para.

(2)Statusi aktual dhe trendet e zhvillimit të teknologjisë së acidit akrilik

Acidi akrilik është një lëndë e parë kimike organike e rëndësishme që përdoret gjerësisht në prodhimin e ngjitësve dhe veshjeve të tretshme në ujë, dhe gjithashtu përpunohet zakonisht në akrilat butil dhe produkte të tjera. Sipas hulumtimeve, ekzistojnë procese të ndryshme prodhimi për acidin akrilik, duke përfshirë metodën e kloroetanolit, metodën e cianoetanolit, metodën Reppe me presion të lartë, metodën enone, metodën e përmirësuar të Reppe, metodën e formaldehidit me etanol, metodën e hidrolizës së akrilonitrilit, metodën e etilenit, metodën e oksidimit të propilenit dhe metodën biologjike. Edhe pse ekzistojnë teknika të ndryshme përgatitjeje për acidin akrilik, dhe shumica e tyre janë aplikuar në industri, procesi më i zakonshëm i prodhimit në të gjithë botën është ende procesi i oksidimit të drejtpërdrejtë të propilenit në acid akrilik.

Lëndët e para për prodhimin e acidit akrilik nëpërmjet oksidimit të propilenit përfshijnë kryesisht avujt e ujit, ajrin dhe propilenin. Gjatë procesit të prodhimit, këto të treja i nënshtrohen reaksioneve të oksidimit nëpërmjet shtratit të katalizatorit në një proporcion të caktuar. Propileni së pari oksidohet në akroleinë në reaktorin e parë dhe më pas oksidohet më tej në acid akrilik në reaktorin e dytë. Avulli i ujit luan një rol hollues në këtë proces, duke shmangur shfaqjen e shpërthimeve dhe duke shtypur gjenerimin e reaksioneve anësore. Megjithatë, përveç prodhimit të acidit akrilik, ky proces reagimi prodhon gjithashtu acid acetik dhe okside karboni për shkak të reaksioneve anësore.

Sipas hetimit të Pingtou Ge, çelësi i teknologjisë së procesit të oksidimit të acidit akrilik qëndron në përzgjedhjen e katalizatorëve. Aktualisht, kompanitë që mund të ofrojnë teknologji të acidit akrilik përmes oksidimit të propilenit përfshijnë Sohio në Shtetet e Bashkuara, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company në Japoni, BASF në Gjermani dhe Japan Chemical Technology.

Procesi Sohio në Shtetet e Bashkuara është një proces i rëndësishëm për prodhimin e acidit akrilik nëpërmjet oksidimit të propilenit, i karakterizuar nga futja njëkohësisht e propilenit, ajrit dhe avujve të ujit në dy reaktorë me shtrat të fiksuar të lidhur në seri, dhe përdorimi i oksideve metalike shumëkomponentësh MoBi dhe Mo-V si katalizatorë, përkatësisht. Sipas kësaj metode, rendimenti njëkahësh i acidit akrilik mund të arrijë rreth 80% (raporti molar). Avantazhi i metodës Sohio është se dy reaktorë në seri mund të rrisin jetëgjatësinë e katalizatorit, duke arritur deri në 2 vjet. Megjithatë, kjo metodë ka disavantazhin se propileni i pareaguar nuk mund të rikuperohet.

Metoda BASF: Që nga fundi i viteve 1960, BASF ka kryer kërkime mbi prodhimin e acidit akrilik nëpërmjet oksidimit të propilenit. Metoda BASF përdor katalizatorë MoBi ose MoCo për reaksionin e oksidimit të propilenit, dhe rendimenti njëkahësh i akroleinës së përftuar mund të arrijë rreth 80% (raporti molar). Më pas, duke përdorur katalizatorë me bazë Mo, W, V dhe Fe, akroleina u oksidua më tej në acid akrilik, me një rendiment maksimal njëkahësh prej rreth 90% (raporti molar). Jetëgjatësia e katalizatorit të metodës BASF mund të arrijë 4 vjet dhe procesi është i thjeshtë. Megjithatë, kjo metodë ka disavantazhe të tilla si pika e lartë e vlimit të tretësit, pastrimi i shpeshtë i pajisjeve dhe konsumi i lartë i përgjithshëm i energjisë.

Metoda japoneze e katalizatorit: Përdoren gjithashtu dy reaktorë të fiksuar në seri dhe një sistem ndarës me shtatë kulla përkatëse. Hapi i parë është infiltrimi i elementit Co në katalizatorin MoBi si katalizator reagimi, dhe më pas përdorimi i oksideve metalike kompozite Mo, V dhe Cu si katalizatorë kryesorë në reaktorin e dytë, të mbështetur nga silica dhe monoksidi i plumbit. Sipas këtij procesi, rendimenti njëkahësh i acidit akrilik është afërsisht 83-86% (raporti molar). Metoda japoneze e katalizatorit përdor një reaktor me shtrat të fiksuar të grumbulluar dhe një sistem ndarës me 7 kulla, me katalizatorë të përparuar, rendiment të lartë të përgjithshëm dhe konsum të ulët energjie. Kjo metodë është aktualisht një nga proceset më të përparuara të prodhimit, në të njëjtin nivel me procesin Mitsubishi në Japoni.

(3)Statusi aktual dhe trendet e zhvillimit të teknologjisë së akrilatit të butilit

Akrilati i butilit është një lëng transparent pa ngjyrë që është i patretshëm në ujë dhe mund të përzihet me etanol dhe eter. Ky përbërës duhet të ruhet në një depo të freskët dhe të ajrosur. Acidi akrilik dhe esteret e tij përdoren gjerësisht në industri. Ato nuk përdoren vetëm për të prodhuar monomere të buta të ngjitësve me bazë tretësi dhe locioni akrilati, por gjithashtu mund të homopolimerizohen, kopolimerizohen dhe kopolimerizohen me shartim për t'u bërë monomere polimerike dhe të përdoren si ndërmjetës të sintezës organike.

Aktualisht, procesi i prodhimit të akrilatit të butilit përfshin kryesisht reagimin e acidit akrilik dhe butanolit në prani të acidit toluen sulfonik për të gjeneruar akrilat butil dhe ujë. Reaksioni i esterifikimit i përfshirë në këtë proces është një reaksion tipik i kthyeshëm, dhe pikat e vlimit të acidit akrilik dhe produktit butil akrilat janë shumë të afërta. Prandaj, është e vështirë të ndahet acidi akrilik duke përdorur distilim, dhe acidi akrilik i pareaguar nuk mund të riciklohet.

Ky proces quhet metoda e esterifikimit të akrilatit butil, kryesisht nga Instituti i Kërkimeve të Inxhinierisë Petrokimike të Jilinit dhe institucione të tjera të lidhura. Kjo teknologji është tashmë shumë e zhvilluar dhe kontrolli i konsumit të njësisë për acidin akrilik dhe n-butanolin është shumë i saktë, i aftë të kontrollojë konsumin e njësisë brenda 0.6. Për më tepër, kjo teknologji tashmë ka arritur bashkëpunim dhe transferim.

(4)Statusi aktual dhe trendet e zhvillimit të teknologjisë CPP

Filmi CPP prodhohet nga polipropileni si lënda e parë kryesore nëpërmjet metodave specifike të përpunimit, siç është derdhja me ekstrudim në formë T-je. Ky film ka rezistencë të shkëlqyer ndaj nxehtësisë dhe, për shkak të vetive të tij të natyrshme të ftohjes së shpejtë, mund të formojë një lëmim dhe transparencë të shkëlqyer. Prandaj, për aplikimet e paketimit që kërkojnë qartësi të lartë, filmi CPP është materiali i preferuar. Përdorimi më i përhapur i filmit CPP është në paketimin e ushqimit, si dhe në prodhimin e veshjes së aluminit, paketimin farmaceutik dhe ruajtjen e frutave dhe perimeve.

Aktualisht, procesi i prodhimit të filmave CPP është kryesisht derdhje bashkë-ekstrudimi. Ky proces prodhimi përbëhet nga ekstruderë të shumtë, shpërndarës shumëkanalësh (të njohur zakonisht si "ushqyes"), koka matricash në formë T-je, sisteme derdhjeje, sisteme tërheqjeje horizontale, oscilatorë dhe sisteme mbështjelljeje. Karakteristikat kryesore të këtij procesi prodhimi janë shkëlqimi i mirë i sipërfaqes, rrafshësia e lartë, toleranca e vogël ndaj trashësisë, performanca e mirë e zgjatjes mekanike, fleksibiliteti i mirë dhe transparenca e mirë e produkteve të prodhuara të filmit të hollë. Shumica e prodhuesve globalë të CPP përdorin metodën e derdhjes bashkë-ekstrudimi për prodhim, dhe teknologjia e pajisjeve është e zhvilluar.

Që nga mesi i viteve 1980, Kina ka filluar të prezantojë pajisje të huaja për prodhimin e filmave të derdhur, por shumica e tyre janë struktura me një shtresë dhe i përkasin fazës parësore. Pas hyrjes në vitet 1990, Kina prezantoi linja prodhimi filmash të derdhur me shumë shtresa kopolimer nga vende të tilla si Gjermania, Japonia, Italia dhe Austria. Këto pajisje dhe teknologji të importuara janë forca kryesore e industrisë kineze të filmave të derdhur. Furnizuesit kryesorë të pajisjeve përfshijnë Bruckner të Gjermanisë, Bartenfield, Leifenhauer dhe Orchid të Austrisë. Që nga viti 2000, Kina ka prezantuar linja prodhimi më të përparuara, dhe pajisjet e prodhuara në vend kanë përjetuar gjithashtu një zhvillim të shpejtë.

Megjithatë, krahasuar me nivelin e avancuar ndërkombëtar, ekziston ende një hendek i caktuar në nivelin e automatizimit, sistemin e ekstrudimit të kontrollit të peshimit, rregullimin automatik të kokës së matricës, kontrollin e trashësisë së filmit, sistemin online të rikuperimit të materialit të skajit dhe mbështjelljen automatike të pajisjeve vendase të filmit të derdhur. Aktualisht, furnizuesit kryesorë të pajisjeve për teknologjinë e filmit CPP përfshijnë Bruckner të Gjermanisë, Leifenhauser dhe Lanzin të Austrisë, ndër të tjerë. Këta furnizues të huaj kanë avantazhe të konsiderueshme në aspektin e automatizimit dhe aspekte të tjera. Megjithatë, procesi aktual është tashmë mjaft i pjekur dhe shpejtësia e përmirësimit të teknologjisë së pajisjeve është e ngadaltë dhe në thelb nuk ka asnjë prag për bashkëpunim.

(5)Statusi Aktual dhe Trendet e Zhvillimit të Teknologjisë së Akrilonitrilit

Teknologjia e oksidimit të amoniakut të propilenit është aktualisht rruga kryesore e prodhimit komercial për akrilonitrilin dhe pothuajse të gjithë prodhuesit e akrilonitrilit përdorin katalizatorë BP (SOHIO). Megjithatë, ka edhe shumë ofrues të tjerë katalizatorësh për të zgjedhur, siç janë Mitsubishi Rayon (më parë Nitto) dhe Asahi Kasei nga Japonia, Ascend Performance Material (më parë Solutia) nga Shtetet e Bashkuara dhe Sinopec.

Më shumë se 95% e impianteve të akrilonitrilit në mbarë botën përdorin teknologjinë e oksidimit të amoniakut të propilenit (e njohur edhe si procesi sohio) të zhvilluar dhe të pionierizuar nga BP. Kjo teknologji përdor propilen, amoniak, ajër dhe ujë si lëndë të para dhe hyn në reaktor në një proporcion të caktuar. Nën veprimin e katalizatorëve të fosforit, molibdenit, bizmutit ose antimonit, hekurit të mbështetur në xhel silici, akrilonitrili gjenerohet në një temperaturë prej 400-500 gradë Celsius.℃dhe presionit atmosferik. Pastaj, pas një serie hapash neutralizimi, thithjeje, nxjerrjeje, dehidrocianimi dhe distilimi, merret produkti përfundimtar i akrilonitrilit. Rendimenti njëkahësh i kësaj metode mund të arrijë 75%, dhe nënproduktet përfshijnë acetonitrilin, cianurin e hidrogjenit dhe sulfatin e amonit. Kjo metodë ka vlerën më të lartë të prodhimit industrial.

Që nga viti 1984, Sinopec ka nënshkruar një marrëveshje afatgjatë me INEOS dhe është autorizuar të përdorë teknologjinë e patentuar të akrilonitrilit të INEOS në Kinë. Pas vitesh zhvillimi, Instituti i Kërkimeve Petrokimike Sinopec i Shangait ka zhvilluar me sukses një rrugë teknike për oksidimin e amoniakut të propilenit për të prodhuar akrilonitril dhe ka ndërtuar fazën e dytë të projektit prej 130000 tonësh të akrilonitrilit të Degës Sinopec në Anqing. Projekti u vu me sukses në funksionim në janar 2014, duke rritur kapacitetin vjetor të prodhimit të akrilonitrilit nga 80000 tonë në 210000 tonë, duke u bërë një pjesë e rëndësishme e bazës së prodhimit të akrilonitrilit të Sinopec.

Aktualisht, kompanitë në mbarë botën me patenta për teknologjinë e oksidimit të amoniakut të propilenit përfshijnë BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical dhe Sinopec. Ky proces prodhimi është i pjekur dhe i lehtë për t'u arritur, dhe Kina gjithashtu ka arritur lokalizimin e kësaj teknologjie, dhe performanca e saj nuk është inferiore ndaj teknologjive të huaja të prodhimit.

(6)Statusi aktual dhe trendet e zhvillimit të teknologjisë ABS

Sipas hetimit, rruga e procesit të pajisjes ABS ndahet kryesisht në metodën e shartimit me locion dhe metodën e vazhdueshme në masë. Rrëshira ABS u zhvillua bazuar në modifikimin e rrëshirës së polistirenit. Në vitin 1947, kompania amerikane e gomës miratoi procesin e përzierjes për të arritur prodhimin industrial të rrëshirës ABS; Në vitin 1954, kompania BORG-WAMER në Shtetet e Bashkuara zhvilloi rrëshirë ABS të polimerizuar me shartim me locion dhe realizoi prodhimin industrial. Shfaqja e shartimit me locion nxiti zhvillimin e shpejtë të industrisë së ABS. Që nga vitet 1970, teknologjia e procesit të prodhimit të ABS ka hyrë në një periudhë zhvillimi të madh.

Metoda e shartimit me locion është një proces i avancuar prodhimi, i cili përfshin katër hapa: sintezën e lateksit të butadienit, sintezën e polimerit të shartimit, sintezën e polimereve të stirenit dhe akrilonitrilit dhe trajtimin pas përzierjes. Rrjedha specifike e procesit përfshin njësinë PBL, njësinë e shartimit, njësinë SAN dhe njësinë e përzierjes. Ky proces prodhimi ka një nivel të lartë pjekurie teknologjike dhe është aplikuar gjerësisht në të gjithë botën.

Aktualisht, teknologjia e zhvilluar e ABS vjen kryesisht nga kompani të tilla si LG në Korenë e Jugut, JSR në Japoni, Dow në Shtetet e Bashkuara, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. në Korenë e Jugut dhe Kellogg Technology në Shtetet e Bashkuara, të cilat kanë një nivel kryesor global të pjekurisë teknologjike. Me zhvillimin e vazhdueshëm të teknologjisë, edhe procesi i prodhimit të ABS është duke u përmirësuar vazhdimisht. Në të ardhmen, mund të shfaqen procese prodhimi më efikase, miqësore me mjedisin dhe që kursejnë energji, duke sjellë më shumë mundësi dhe sfida për zhvillimin e industrisë kimike.

(7)Statusi teknik dhe trendi i zhvillimit të n-butanolit

Sipas vëzhgimeve, teknologjia kryesore për sintezën e butanolit dhe oktanolit në mbarë botën është procesi i sintezës së karbonilit ciklik me presion të ulët në fazë të lëngshme. Lëndët e para kryesore për këtë proces janë propileni dhe gazi i sintezës. Midis tyre, propileni vjen kryesisht nga vetëfurnizimi i integruar, me një konsum njësi të propilenit midis 0.6 dhe 0.62 tonëve. Gazi sintetik përgatitet kryesisht nga gazi i shkarkimit ose gazi sintetik me bazë qymyri, me një konsum njësi midis 700 dhe 720 metrave kub.

Teknologjia e sintezës së karbonilit me presion të ulët e zhvilluar nga procesi i qarkullimit në fazë të lëngët Dow/David ka përparësi të tilla si shkalla e lartë e konvertimit të propilenit, jetëgjatësia e gjatë e shërbimit të katalizatorit dhe emetimet e reduktuara të tre mbetjeve. Ky proces është aktualisht teknologjia më e përparuar e prodhimit dhe përdoret gjerësisht në ndërmarrjet kineze të butanolit dhe oktanolit.

Duke pasur parasysh që teknologjia Dow/David është relativisht e zhvilluar dhe mund të përdoret në bashkëpunim me ndërmarrjet vendase, shumë ndërmarrje do ta prioritizojnë këtë teknologji kur zgjedhin të investojnë në ndërtimin e njësive të butanol-oktanolit, e ndjekur nga teknologjia vendase.

(8)Statusi Aktual dhe Trendet e Zhvillimit të Teknologjisë së Poliakrilonitrilit

Poliakrilonitrili (PAN) përftohet nëpërmjet polimerizimit me radikale të lira të akrilonitrilit dhe është një ndërmjetës i rëndësishëm në përgatitjen e fibrave të akrilonitrilit (fibrave akrilike) dhe fibrave të karbonit me bazë poliakrilonitrili. Ai shfaqet në formë pluhuri të bardhë ose pak të verdhë të errët, me një temperaturë tranzicioni qelqi prej rreth 90°C.℃Mund të tretet në tretës organikë polarë si dimetilformamidi (DMF) dhe dimetil sulfoksidi (DMSO), si dhe në tretësira ujore të përqendruara të kripërave inorganike si tiocianati dhe perklorati. Përgatitja e poliakrilonitrilit përfshin kryesisht polimerizimin në tretësirë ​​ose polimerizimin me precipitim ujor të akrilonitrilit (AN) me monomere të dyta jo-jonike dhe monomere të treta jonike.

Poliakrilonitrili përdoret kryesisht për të prodhuar fibra akrilike, të cilat janë fibra sintetike të bëra nga kopolimerë akrilonitrili me një përqindje masive prej më shumë se 85%. Sipas tretësve të përdorur në procesin e prodhimit, ato mund të dallohen si dimetil sulfoksid (DMSO), dimetil acetamid (DMAc), tiocianat natriumi (NaSCN) dhe dimetil formamid (DMF). Dallimi kryesor midis tretësve të ndryshëm është tretshmëria e tyre në poliakrilonitril, i cili nuk ka një ndikim të rëndësishëm në procesin specifik të prodhimit të polimerizimit. Përveç kësaj, sipas komonomerëve të ndryshëm, ato mund të ndahen në acid itakonik (IA), metil akrilat (MA), akrilamid (AM) dhe metil metakrilat (MMA), etj. Monomerë të ndryshëm të co kanë efekte të ndryshme në kinetikën dhe vetitë e produktit të reaksioneve të polimerizimit.

Procesi i grumbullimit mund të jetë me një ose dy hapa. Metoda me një hap i referohet polimerizimit të akrilonitrilit dhe komonomeve në gjendje tretësire menjëherë, dhe produktet mund të përgatiten direkt në tretësirë ​​tjerrjeje pa ndarje. Rregulli me dy hapa i referohet polimerizimit në pezullim të akrilonitrilit dhe komonomeve në ujë për të përftuar polimerin, i cili ndahet, lahet, dehidratohet dhe ndjek hapa të tjerë për të formuar tretësirën tjerrjeje. Aktualisht, procesi global i prodhimit të poliakrilonitrilit është në thelb i njëjtë, me ndryshimin në metodat e polimerizimit në rrjedhën e poshtme dhe monomeret e ko. Aktualisht, shumica e fibrave të poliakrilonitrilit në vende të ndryshme të botës janë bërë nga kopolimerë ternare, ku akrilonitrili përbën 90% dhe shtimi i një monomeri të dytë varion nga 5% në 8%. Qëllimi i shtimit të një monomeri të dytë është të përmirësojë forcën mekanike, elasticitetin dhe strukturën e fibrave, si dhe të përmirësojë performancën e ngjyrosjes. Metodat e përdorura zakonisht përfshijnë MMA, MA, acetat vinili, etj. Sasia e shtuar e monomerit të tretë është 0.3% -2%, me qëllim futjen e një numri të caktuar të grupeve ngjyruese hidrofile për të rritur afinitetin e fibrave me ngjyruesit, të cilët ndahen në grupe ngjyruese kationike dhe grupe ngjyruese acidike.

Aktualisht, Japonia është përfaqësuesja kryesore e procesit global të poliakrilonitrilit, e ndjekur nga vende të tilla si Gjermania dhe Shtetet e Bashkuara. Ndërmarrjet përfaqësuese përfshijnë Zoltek, Hexcel, Cytec dhe Aldila nga Japonia, Dongbang, Mitsubishi dhe Shtetet e Bashkuara, SGL nga Gjermania dhe Formosa Plastics Group nga Tajvani, Kinë. Aktualisht, teknologjia globale e procesit të prodhimit të poliakrilonitrilit është e pjekur dhe nuk ka shumë hapësirë ​​për përmirësimin e produktit.